Office Safety

Saatnya Kita Melirik "Office Safety" didalam nyamannya ruang kantor.

Ruang kantor berpotensi juga untuk menyebabkan terjadinya insiden kecelakaan.

Beberapa Poin berikut ini adalah beberapa potensi terjadinya insiden kecelakaan dan hal hal yang perlu diperhatikan di ruang kantor beserta penjelasannya, yang bisa kita informasikan juga pada rekan rekan kerja kita atau melalui Safety Poster/ Workplace Safety Posters/ Poster K3 bertemakan Office Safety/ Keselamatan Kerja di Ruang Kantor.

Potensi Bahaya "Slip, Trip, Fall"

Untuk Mencegah potensi bahaya "Slip, Trip, Fall" atau terpeleset, tersandung atau terjatuh, maka sebaiknya dilakukan upaya upaya seperti memastikan bahwa jalan tidak ada penghalang, tidak licin, dan pasikan juga anda menggunakan alas kaki yang nyaman, aman, dan proporsional untuk berjalan.

Potensi Bahaya Cedera Otot

Untuk mencegah bahaya cedera notot, maka hendaklah setiap orang memperhatikan berat benda yang dibawa, arah dan jarak mengangkat benda dan disesuaikan dengan kemampuan prbadi. Perhatikan cara mengangkat benda yang aman.

Potesi Bahaya Terjepit

Hati hati ketika berada diantara dua benda sepeti pintu yang terbuka atau laci meja yang terbuka, karena berpotensi timbulnya bahaya terjepit.

Terbentur atau Membentur Benda di Ruang Kantor

Pastikan benda benda di ruang kantor yang disimpan atau yang sedang dipindahkan tidak menghalangi akses jalan sehingga dapat mencegah insiden terbentur atau membentur benda tersebut

Tata Letak Penyimpanan Benda

Pastkan benda benda di ruang kantor diletakan dalam posisi yang Aman dan tidak berpotensi terjatuh dan menimpa seseorang.

Faktor Egronomis

Perhatkan posisi Anda ketika bekerja seperti keika sedang duduk, sedang mengangkat benda, agar tetap memenuhi kriteria faktor faktor egronomis.

Kualitas udara dalam ruang kantor

Pastikan sirkulasi udara dalam dalam ruangan mengalir dengan baik sehingga kesegaran udara dalam ruang kantor tetap terjaga.

Kualitas Cahaya & Suara

Atur pencahayaan selama bekerja sehingga ruangan mendapat pencahayaan yang proporsional serta pastikan ruangan terbebas dari suara suara dari benda sekitar yang menimbulkan kebisingan.

Peralatan Elektronik

Cegah potensi bahaya tersengat aliran listrik dengan memperhatikan instruksi dalam pengunan alat alat lektronik di kantor, seperti selalu mematikan komputer apabila sudah tidak digunakan.

Kesiapan menghadapi kebakaran

Pastikan setiap karyawan yang berada di ruang kantor mengetahui prosedur menghadapai kebakaran seperti cara mengunakan Alat Pemadam Api Ringan (APAR) dan mengetahui tempat APAR diletakan.

Sebagian hal hal diatas hanyalah sebgian kecil dari banyknya faktor yang bisa mendukung "Office Safety".

Anda memiliki tips tips bermanfaat lainnya yang bisa bermanfaat untuk para karyawan yang bekerja di ruang kantor ?. Kami tunggu tips bermanfatnya.

Salam Safety

Sumber: Materi Custom Design Office Safety Poster di: www.lorco.co.id

by Widi Safari

Good WareHouse Practice

Ada 7 Poin Penting seputar "Good WareHouse Practice" yang wajb diketahui.

Kesehatan dan Keselamatan Kerka atau K3 di ruang gudang merupakan tanggung jawab setiap pihak terutama mereka yang sering beraktivitas di ruang gudang. Berikut ini adalah 7 Poin Penting seputar "Good WareHouse Practice" yang bisa kita sosialisasikan kepada rekan rekan kita.

1. Kebersihan Lingkungan
* Pastikan gudang selalu dibersihkan secara rutin
* Tabel kebersihan yang meliputi area dalam dan luar gedung harus tersedia

2. Kebersihan Diri
* Setiap pihak yang berativitas didalam gudang wajib menjaga kebersihan selama berada didalam gudang.
* Dilarang merkok didalam area gudang

3. Letak Barang
Letakan barang dengan memberikan jarak minimal 45 cm dari tembo untuk memudahkan proses pemindahan atau pembersihan.

4. Pallet

* Pallet adalah alas yang digunakan dalam penyimpanan barang yang baik
* Pastikan pallet dalam keadaan kering dan bersih
* Rotasi stok sebaiknya dilakukan untu kemudahan proses pembersihan

5. Pemindahan Barang

* Gunakan sistem FIFO (Fist In First Out) yaitu dengan memindahkan dahulu barang berdasarkan tanggal produksi atau tanggal kadaluarsa
* Kelompokan barang barang hanya dengan yang sejenis saja
* Pisahkan barang yang rusak dengan barang yang baik
* Perhatikan health and safety regulations atau aturan K3 yang berlaku dalam hal packing instruction seperti ketentuan jumlah maksimal barang yang boleh ditumpuk, dsb.
* Tangani barang dengan hati hati
* Dilarang menggunakan tumpukan barang sebagai tempat beraktivitas seperti menulis, dan lain sebagainya, untuk mencegah terjadinya kontaminasi pada barang.
* Gunakan hanya kontainer yang baik dan bersih untuk memindahkan barang ke tempat lain.

6. Tanda Pada Packaging
* Perhatikan dan patuhi tanda pada kemasan barang, seperti contoh sebagian tanda tersebut yaitu :
* Tanda gelas: Barang jangan dibanting
* Tanda Payung: Hindarkan Poduk dari basah,lembab dan panas
* Tanda dua tangan yang menopang barang : Tangani barang dengan hati hati oleh kedua tangan
* Tanda berupa angka degan tanda dua garis horizontal bertumpuk: menunjukkan jumlah maksimal barang yang boleh ditumpuk
* Tanda orang yang membuang ke tempat sampah: Peringatan agar kemasan yang sudah tidak dipakai agar dibuang ke tempat sampah.

7. Pegendalian Hama
Pengendalian hama yang efektif di dalam gudang dan sekitarnya harus diadakan secara rutin dan berkelanjutan

Ayo kita biasakan "Good WareHouse Parctice" agar tetap sehat dan selamat.

Salam Safety

By Widi Safari

Perancangan Gudang (Warehouse)

Rekan2, berikut ini saya sampaikan beberapa hal mengenai perancangan gudang yang merupakan hasil pengalaman praktis dalam melakukan perencanaan dan perancangan layout dan racking system gudang:

Output:
Rancangan layout dan racking system gudang beserta estimasi biaya.

Kriteria:
Efisiensi penggunaan ruang, maksimasi kapasitas penyimpanan gudang, dan kinerja operasional pergudangan yang tinggi.

Prinsip-prinsip dan Metodologi Perancangan:
- Perancangan gudang berdasarkan rencana strategis dan bisnis perusahaan.
- Perancangan dilakukan dengan menggabungkan konsep dan teori perancangan tata letak, serta menggunakan beberapa standar internasional dalam perancangan layout dan racking system untuk pergudangan. Proses perancangan mempertimbangkan pula konsep-konsep perancangan sistem kerja dan ergonomi untuk menghasilkan rancangan tempat dan sistem kerja yang aman, nyaman, efektif, dan efisien.
- Estimasi biaya untuk masing-masing rancangan dihitung berdasarkan kebutuhan investasi untuk pengadaan racking system dan material handling equipment (MHE) sesuai dengan jenis dan jumlah kedua peralatan tersebut masing-masing.
- Kebutuhan jenis-jenis MHE ditentukan berdasarkan volume dan karakteristik produk, serta ketinggian rak. Penentuan jumlah MHE dilakukan dengan mempertimbangkan volume produk dan antisipasi kerusakan alat tersebut. Pertimbangan antisipasi ini untuk menghindari berhentinya operasional pergudangan akibat tidak ada MHE cadangan atau pengganti.
- Hasil pengolahan data digunakan sebagai dasar perancangan layout dan racking system. Beberapa alternatif rancangan dibuat berdasarkan hasil pengolahan data dan informasi pertimbangan-pertimbangan dari pihak perusahaan.
- Untuk mendapatkan hasil rancangan terbaik, dilakukan analisis manfaat dan biaya (cost and benefit analysis), baik terhadap masing-masing rancangan usulan maupun kondisi saat ini.

Tahapan Perancangan:
(1) Pembahasan rencana strategis dan bisnis perusahaan:
- rencana strategis dan bisnis perusahaan, khususnya yang terkait dengan kebutuhan kapasitas gudang
- target peningkatan penjualan atau volume barang yang akan ditangani
(2) Observasi dan pengumpulan data lapangan, mencakup:
- gambaran dan data mengenai kondisi fisik gudang saat ini (atau lokasi/area gudang),
- karakteristik dan dimensi produk,
- dimensi karton yang digunakan.
- volume penjualan atau volume barang yang akan ditangani
- kecepatan aliran (flow rate) barang/produk
(3) Pengolahan dan analisis data, untuk:
- perhitungan/peramalan (peningkatan) volume produk yang akan ditangani dalam periode yang ditentukan.
- menghitung kebutuhan jumlah pallet position dan block stacking,
- menentukan material handling equipment, dan menghitung lebar lorong.
- menentukan tipe racking (mencakup penentuan jumlah level rack dan jumlah pallet per bay).
(4) Perancangan layout dan racking system:
- pembuatan gambar layout dan racking system.

Semoga bermanfaat.

Salam,
Setijadi
Logistics & Supply Chain Center (LOGIC)
Widyatama University

Warehouse Best Practices

By Martin Murray,

Companies are constantly trying to find ways to improve performance and warehouse operations is area where supply chain managers can focus to gain maximum efficiency for minimum cost. To get the most out of the operation, a number of best practices can be adopted to improve productivity and overall customer satisfaction. Although best practices vary from industry to industry and by the products shipped there are a number of best practices that can be applied to most companies.

When considering the level of effort involved in warehouse operations, the greatest expenditure of effort is in the picking process. To gain efficiencies in picking the labor time to pick orders needs to be reduced and this can achieved in a number of ways. Companies with the most efficient warehouses have the most frequently picked items closest to the shipping areas to minimize picking time. These companies achieve their competitive advantage by constantly reviewing their sales data to ensure that the items are stored close to the shipping area are still the most frequently picked.

Warehouse layout is also important in achieve greater efficiencies. Minimizing travel time between picking locations can greatly improve productivity. However, to achieve this increase in efficiency, companies must develop processes to regularly monitor picking travel times and storage locations.

Warehouse operations that still use hard copy pick tickets find that it is not very efficient and prone to human errors. To combat this and to maximize efficiency, world class warehouse operations had adopted technology that is some of today’s most advanced systems. In addition to hand-held RF readers and printers, companies are introducing pick-to-light and voice recognition technology.

In a pick-to-light system, an operator will scan a bar-coded label attached to a box. A digital display located in front of the pick bin will inform the operator of the item and quantity that they need to pick. Companies are typically using pick-to-light systems for their top 5 to 20% selling products. By introducing this system companies can gain significant efficiencies as it is totally paperless and eliminates the errors caused by pick tickets.

Voice picking systems inform the operator of pick instructions through a headset. The pick instructions are sent via RF from the company’s ERP or order management software. The system allows operators to perform pick operations without looking at a computer screen or deal with paper pick tickets. Many world class warehouse operations have adopted voice picking to complement the pick-to-light systems in place for their fast moving products.

Although many companies will not be able to afford new technologies for picking, we’ve seen here that there are a number of best practices that can be adopted to improve efficiency and reduce cost.

Source: About.com Guide

For more detail information, you can follow this link

URL: http://logistics.about.com/od/tacticalsupplychain/a/wms_best_prac.htm